探秘弗迪电池超级工厂——刀片电池“登峰造极”的秘密全藏在这里

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电动汽车需要什么样的动力电池？这个似乎不需要回答的问题，最近又引起了人们的思考，因为三元锂电池和磷酸铁锂电池之间的技术争议是一个热门话题。

任何时候，“安全第一”都是毋庸置疑的。然而，众所周知，在过去的几年里，许多企业已经陷入盲目的“巡航范围”的比较，这是固有的热稳定性差。然而，与磷酸铁锂电池相比，能量密度更高的三元锂电池受到广泛追捧，新能源客车的安全声誉付出了非常沉重的代价。

2020年3月29日，比亚迪正式推出刀片电池，并宣布其续航里程达到与三元锂电池相同的水平，并成功通过了令后者望而生畏的“针灸测试”。在动力电池行业，通过这项安全测试的难度堪比攀登珠穆朗玛峰。

发誓要重新定义电动汽车新安全标准的刀片电池是如何生产的？

主题为“登峰造极”的叶片电池厂探索活动在福地电池重庆厂举行

6月4日，主题为“登峰造极”的工厂探索活动在富迪电池重庆厂举行。100多名媒体人士和行业专家实地参观了工厂，刀片电池背后的超级工厂揭牌。

过度追求能量密度，动力电池行业急需修正

在刀片电池问世之前，世界长期遭受电池安全问题的困扰。

电动汽车的电池安全问题通常指电池的热失控。与目前电动汽车常用的两种主流电池相比，磷酸铁锂具有四个优点:放热起始温度高、放热慢、产热少、分解时不放氧。三元锂电池的热稳定性和安全性差，这是业界公认的。

“在500℃时，磷酸铁锂材料的结构非常稳定，但三元锂材料在200℃左右会分解，化学反应会更激烈，会释放出氧分子，更容易引起热失控。”佛天电池公司副总经理孙华军说。

然而，尽管磷酸铁锂电池在安全性方面具有三元锂电池无法比拟的优势，但在过去的几年中，许多乘用车企业陷入了对动力电池能量密度的不合理追求，磷酸铁锂电池在与三元锂电池的最后一波路线纠纷中被击败。

被称为“电池王”的比亚迪集团董事长王传福以电池起家。在2003年宣布跨境生产汽车之前，他已经开始研究和开发汽车动力电池。从推出第一款动力电池到成为全球最大的新能源汽车品牌之一，比亚迪始终将“安全”放在首位。

正是因为对安全性的极度关注，比亚迪从未放弃对磷酸铁锂电池的再开发，即便是在三元锂电池在前几年广受推崇的市场环境中。

重新定义安全标准并加盖“针灸试验”印章

刀锋电池横空出世的空，被业界评论为已经误入歧途多年的动力电池行业的发展之路终于有了回归正轨的机会。

刀片电池成功通过了动力电池安全测试领域最严格的“针灸测试”

“超级安全”是刀片式电池的最大特点。为此，在动力电池安全测试领域被称为“珠穆朗玛峰”的针灸测试被打上了印记。此外，刀片电池还具有超强的强度、超强的续航能力、超低温、超强的寿命、超强的功率和“6s”的技术理念。

“6s”技术的概念创造了刀片电池的超级安全性、超级强度、超级耐久性、超低温、超级寿命和超级功率的超级优势

长度为96厘米、宽度为9厘米、高度为1.35厘米的单个电池排列成一个阵列，并像“刀片”一样插入电池组。分组时，跳过模块和横梁，减少多余部分，形成类似蜂窝铝板的结构。经过一系列的结构创新，叶片电池实现了电池的超强，同时电池组的安全性能大大提高，体积利用率也提高了50%

叶片电池

“因为叶片电池可以大大减少三元锂电池的结构部件，由于电池的安全性和强度不足，从而减轻了车辆的重量，虽然我们的单体能量密度并不比三元锂电池高，但它可以达到主流的三元锂电池。同样的耐力。”孙华军透露。

“第一款搭载叶片电池的比亚迪韩电动车，在综合工况下的续航里程为605公里。”比亚迪汽车销售副总经理李云飞表示。

此外，刀片式电池可在33分钟内将电量从10%充电至80%，支持3.9秒内加速100公里，经过3000多次循环充放电后可行驶120万公里，并超越业界想象的低温性能，这也奠定了三元锂电池全方位“滚动”的“超级优势”。

解释工业4.0的超级工厂隐藏了刀片电池“达到顶峰”的秘密

5月27日，八名中国选手成功登上珠穆朗玛峰的消息让人兴奋不已，比亚迪跨越了电池安全的新高峰，这也引起了电动汽车领域的广泛关注和热烈讨论。

在动力电池安全领域，登上珠穆朗玛峰有多难？我们实地考察了福迪电池重庆工厂，找到了一些答案。

位于重庆市璧山区的富迪电池厂是一家拥有精益、自动化和信息化制造管理系统的世界级工厂

福迪电池厂位于重庆市璧山区，是目前唯一的叶片电池生产基地，总投资100亿元，计划年生产能力为20万千瓦。从2019年2月到2020年3月，刀片式电池正式上市，仅一年时间，它就转型为一家拥有精益、自动化和信息化制造管理系统的世界级工厂。比亚迪原有的许多叶片电池生产线和生产设备都诞生在这里，许多高度机密的核心技术被隐藏起来。

无人设备广泛应用于叶片电池生产

“首先，生产环境对刀片式电池的要求非常苛刻。”孙华军说，为了尽量减少电池的短路率，他们提出了粉尘分级控制的概念。在一些关键工序中，可以实现在1立方米的空室内，不超过29个直径为5微米(头发厚度的1/20)的颗粒，达到与LCD屏幕生产车间相同的标准。

严格的环境和条件只是保证刀片电池高安全性的“基础”。孙华军表示，叶片电池生产中最大的困难和亮点主要集中在“八大工序”。

“长度近1米的极片可实现0.3毫米以内的精度和速度公差控制，单次层压效率为0.3秒/件，为世界之首。这种叠片采用了比亚迪自主研发的设备和切割方案，其他任何人都无法复制。”孙华军说道。

叶片电池生产过程中，除层压外，配料、涂布、轧制、测试等其他工序均达到世界领先水平。例如，配料系统的精度在0.2%以内；两面同时涂布，最大涂布宽度为1300毫米，单位面积涂布量偏差小于1%；1200毫米超宽轧制速度可达120米/分钟，厚度控制在2μm以内，以保证宽规格极片厚度的一致性...

每一款刀片电池的诞生都源于对完美的不懈追求！事实上，类似“峰-峰”的流程和程序来自刀片式电池工厂工业级4.0的制造和管理系统。

高精度传感器、数百个机器人以及符合iatf16949 vda6.3控制标准的质量控制系统遍布生产车间、流程和生产线等。使工厂设备硬件的自动化、设备之间的信息化和控制水平的智能化成为高效生产和稳定叶片电池质量的最强“后盾”。

“实际上，我们的每一款刀片电池产品都有专属的‘身份证’。今后，产品在使用过程中的数据也将为我们不断改进工艺、改进产品提供重要的参考。”孙华军表示，福迪电池重庆厂是世界上唯一一家叶片电池工厂。随着产能的不断扩大，叶片电池将向整个新能源汽车行业开放和共享，这将使行业和消费者受益，并帮助全球电动汽车的发展进入一个新时代。

“如今，几乎所有您能想到的汽车品牌都在与我们讨论基于刀片式电池技术的合作解决方案。”他说。

来源：搜狐微门户